注塑加工廠 在加工注塑件的時(shí)候經(jīng)常會(huì)遇到產(chǎn)品光澤度不夠，低光澤度意味著表面暗且無(wú)光澤，透明產(chǎn)品的透明度低.導(dǎo)致光澤度差的原因有許多。一般產(chǎn)品表面光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件不當(dāng)、原料使用不當(dāng)。

1、注塑模具故障

由于塑料部件的表面是注塑模具的模腔表面的再現(xiàn)，如果注塑模具的表面有劃痕，腐蝕，微孔等缺陷，它將被復(fù)制在塑料部件的表面上，產(chǎn)生不良的光澤。如果模腔的表面是油性的，潮濕的，則塑料部件的表面將會(huì)是較暗的。因此，注塑模具的模腔表面應(yīng)具有良好的光潔度。模腔表面必須保持清潔，及時(shí)清除油污和水漬。脫模劑的類型和用量應(yīng)該要適當(dāng)。

注塑模具溫度也對(duì)塑料部件的表面質(zhì)量有很大影響。通常，不同類型的塑料在不同的溫度條件下具有不同的表面光澤度，并且注塑模具溫度不能太高或太低，這都有可能導(dǎo)致光澤度差。

另外，注塑模具脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過(guò)厚以及澆口和澆道截面太小，澆注系統(tǒng)剪切作用太大，注塑模具排氣不良等故障都會(huì)影響塑件的表面質(zhì)量，導(dǎo)致表面光澤不良。

2、原料使用不當(dāng)

原材料不滿足要求也會(huì)導(dǎo)致塑料部件表面光澤不良。

原因：成型原料中水分含量過(guò)高，揮發(fā)性成分在注塑模具的型腔壁和成型過(guò)程中凝縮，導(dǎo)致塑料部件的表面光澤度差。處理方法：原料應(yīng)預(yù)先烘干。

原料或著色劑的變色導(dǎo)致光澤度差。應(yīng)使用耐高溫的原料和著色劑。

原料的流動(dòng)性太差，塑料部件的表面不致密，光澤差。更換具有更好流動(dòng)性的樹脂或添加適量的潤(rùn)滑劑并提高加工溫度。

原材料中混入雜質(zhì)，應(yīng)及時(shí)更換新的材料。

3、成型條件不當(dāng)

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保持時(shí)間太短，增壓器壓力不夠，噴嘴孔太小或溫度是太低，纖維增強(qiáng)塑料的分散性太差，氣缸溫度太低，熔體塑化不良，供應(yīng)不足，這些情況都有可能導(dǎo)致塑件表面光澤度差。對(duì)于產(chǎn)生的原因應(yīng)該就具體原因具體分析，然后做出相應(yīng)的調(diào)整。

當(dāng)然在日常的生產(chǎn)中，遇到的問(wèn)題可能遠(yuǎn)遠(yuǎn)不止上述的幾個(gè)方面，那就需要靠以往豐富的經(jīng)驗(yàn)以及相關(guān)的知識(shí)來(lái)解決了。