一些塑料制品在注塑加工的過程中產品的尺寸會發(fā)生一定的變化，比設定的尺寸更大或者更小，導致生產的產品出現缺陷，產品品質不合格。這是什么原因造成的呢？出現這樣的問題我們可以從多角度去分析，包括原料，注塑工藝，模具設計等方面。具體如下：

一、缺陷現象：整體產品尺寸太小

原因分析：型腔內的塑料壓力太低。

解決思路：增加補縮壓力，達到合格產品所需要的型腔壓力。

二、缺陷現象：整體產品尺寸太大

原因分析：型腔內的塑料壓力太高。

解決思路：減小補縮壓力，達到合格產品所需要的型腔壓力。

三、缺陷現象：制品澆口附近尺寸太小，其他位置尺寸正常

原因分析：澆口附近壓力太低。主要是因為澆口沒有凍結、塑料回流所致。

解決思路：增加保壓時間，或者根據導致澆口沒有凍結的其他原因（如塑料或模具溫度升高所致澆口沒有凍結），有針對性地調整工藝。

四、缺陷現象：制品澆口附近尺寸太大，其他位置尺寸正常

原因分析：澆口附近壓力太高。

解決思路：如果采用三階段成型工藝，改變補縮速率可以解決。檢查有效黏度（填充階段的注射壓力積分），測量塑料溫度，并調整。如果采用兩階段成型工藝，改變填充速率、補縮速率和壓力，可以解決。

五、缺陷現象：制品尺寸來回波動，不穩(wěn)定。

原因分析：這是型腔壓力波動引起的。觀察型腔壓力曲線的波動情況。如果每一模次的型腔壓力分布是變化的，檢察是否隨時間有變化趨勢。如果有變化趨勢，說明溫度變化或材料批次變化；反之，如果是一模一模不同，說明補縮過程有變化導致澆口凍結變化，有些澆口凍結了，有些澆口沒凍結；還可能由于止逆環(huán)泄漏等導致壓力變化。