這里總結了八個注塑成型時容易出現產品缺陷等問題的解決方法。是什么樣的原因造成次品率高企，下面將為你一一分析?？刂聘咂焚|的成品是我們所追求的品質結果。下列幾個原因告訴我們如何規(guī)避他們的出現，最終使得產品達到我們預期的效果來。

1塑膠呈波浪

原因是因澆口或其它部分狹窄，熔態(tài)塑料推動固化塑件前移時，表面產生波紋，就是這么來的。

解決方法：1)增加注直徑2)提高注咀及模具溫度;3)提高料筒高度4)加快注塑速度5)減慢注料速度6)更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7)擴大澆口。

2塑件呈銀紋形

原因是因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1)加強回壓2)減慢注速3)清理料筒4)提高模溫5)改澆口位置6)擴大流道及澆口7)烘料8)料門中安裝紅外線燈。

3塑膠接口不良

原因是因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發(fā)狀細線或氣泡。

解決方法：1)提高料溫2)提高注溫3)增加注速4)接縫線外設冷料池5)設放氣口6)改變澆口位或澆口7)不要用脫模劑8)轉用易流動的低粘度類原料。

4塑件呈現空洞

原因是因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1)提高注壓(及二次壓力)2)延長注時3)降低料筒固化溫度4)消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多余壁厚5)擴大澆口6)縮短流道7)調勻模溫8)更改澆口位置，排除夾氣。

5塑件欠注或缺料

原因是因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1)增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2)裝防漏注閥式螺桿3)提高注壓4)提高料筒、注咀固化及模具溫度5)查電熱線是否斷線6)查注咀是否堵塞，增加循環(huán)速度7)提高模具放氣能力8)加大澆口截面9)增加產品壁厚10)加設助線，改造料流11)選用低粘度原料12)加潤滑劑。

6合模邊擠出塑料

原因是因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1)降低注壓及筒固化溫度2)縮短注時3)減少注料速度4)改用高鎖模力機5)改造合模表面緊配合及清理合模表面6)轉用低粘度料。

7塑件表面呈凹痕

原因是因塑件表面誤時冷卻，因其表面凹痕。

解決方法：1)增加注料速率2)提高模槽內壓(二次壓力)3)降低筒料固化溫度4)提高注塑流量5)增加注速6)延長注時7)使模具溫度均勻8)更改澆口位置9)擴大澆口10)縮短模具流道。

8塑件呈扭曲變形

原因是因注塑殘余應力松弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1)降低注壓2)降低筒料固化溫度3)延長冷卻時間4)調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5)添設脫模鎖6)改變澆口位置7)調勻模溫。

如果能夠成功避免這幾種情況的發(fā)生，那么塑化固件的成功率將大大的提高。我們知道化工原料的配比等因素都是造成次品的原因所在。如上的幾點直觀的實際情況告訴我們要注意到各種因素才能體會到可能是遇到什么情況了。